長沙晚報1月30日訊（全媒體記者 朱澤寰）“工人的數(shù)量減少了，產(chǎn)能卻得到了明顯提升?！?月30日，金龍電纜智能制造車間正式投產(chǎn)，站在智能化電線生產(chǎn)線前，金龍電纜總裁毛冰花介紹，“通過采用智能化設備進行生產(chǎn)，生產(chǎn)效率最多可提升5倍。”

　　智能生產(chǎn)“一氣呵成”

　　金龍電纜的智能制造車間內(nèi)，10余條生產(chǎn)線呈兩兩平行的布局排列，每兩條平行生產(chǎn)線間，一名工人在“散步”。 而在生產(chǎn)線上，從原材料的拉絲、束絲、絞線、裹絕緣層，再到產(chǎn)品的包裝與碼垛，均由智能設備“一氣呵成”。

　　金龍電纜事業(yè)部負責人曾憲軍告訴記者，過去，每條生產(chǎn)線必須配備五六名工人，現(xiàn)在，1名工人可同時兼顧兩條生產(chǎn)線?！拔覀冊诿總€環(huán)節(jié)都配備了傳感器，傳感器會將機臺的實時數(shù)據(jù)通過工位機傳輸給制造執(zhí)行系統(tǒng)。若某個生產(chǎn)環(huán)節(jié)出現(xiàn)了偏差，產(chǎn)線可自行調(diào)整，當自行調(diào)整不到位時，才會有人工介入?！?/p>

　　“生產(chǎn)數(shù)據(jù)傳輸至制造執(zhí)行系統(tǒng)，并非終點?！睋?jù)金龍電纜信息化部負責人詹飛介紹，智能車間的制造執(zhí)行系統(tǒng)與國家電網(wǎng)EIP智慧物聯(lián)平臺進行了實時在線互聯(lián)，“通過對訂單的引入、原材料的進廠檢驗、制造過程控制、成品檢驗、售后服務等進行全流程的在線監(jiān)測運行，從而減少人為因素的影響，確保產(chǎn)品的高一致性?！?/p>

　　打通傳統(tǒng)車間升級的最后一公里

　　除了生產(chǎn)線上的智能化，記者還在車間看到了數(shù)臺AGV（無軌運輸）智能機器人在車間內(nèi)有序搬運。作為車間智能物流的重要組成部分，AGV承擔著成品入庫和原材料搬運工作，打通了傳統(tǒng)車間向智能化車間升級的最后一公里，徹底解放了工作人員的雙手，從而提高了生產(chǎn)效率。

　　如果說生產(chǎn)的自動化與物流的無人化是智能制造車間的“標配”，那利用產(chǎn)線進行柔性制造，則是智能制造車間的“進階”。

　　曾憲軍指著眼前的生產(chǎn)線介紹，這條產(chǎn)線能夠生產(chǎn)橫截面在75平方毫米內(nèi)的所有電線，“可廣泛運用到高壓傳輸、變電站、配電房與家庭用電等各個地方。根據(jù)使用場景的不同，這條產(chǎn)線還可對電線的防水、防火等特殊性能進行單獨設定。”

　　據(jù)了解，30日投產(chǎn)的金龍電纜智能制造車間建筑面積近20000平方米，總投資超2億元。車間通過使用代表國內(nèi)線纜行業(yè)先進水平的生產(chǎn)設備、檢測儀器與國際領先的德國射線式CCV交聯(lián)電纜在線監(jiān)測設備，初步實現(xiàn)了產(chǎn)線自動化、倉儲物流自動化、檢測自動化、包裝自動化、信息自動化。同時，在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的賦能下，真正實現(xiàn)了車間的信息化、數(shù)字化與智能化。

　　記者手記

　　近年來，電線電纜制造市場規(guī)模突破20000億元，成為我國制造領域的頭部行業(yè)之一。金龍電纜經(jīng)過24年的耕耘，已成為國內(nèi)同行業(yè)的標桿，引領著電線電纜制造業(yè)的發(fā)展。

　　去年，長沙新增市級智能制造試點企業(yè)373家，總數(shù)達到1041家，其中“國字號”智能制造試點示范和專項項目27個，居全國省會城市首位。如今，又一行業(yè)領先的智能制造車間在望城經(jīng)開區(qū)落成，在“十四五”開局之際，再一次吸引世人的目光聚焦于長沙。

　　未來，隨著“三高四新”戰(zhàn)略的深入實施，必將有更多“領頭雁”在長沙展翅騰飛，從而激活長沙經(jīng)濟社會發(fā)展的“雁陣效應”。