1月15月上午，隨著郵輪大煙囪的吊裝到位，備受關注的第二艘國產(chǎn)大型郵輪H1509船（“愛達·花城號”）在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司2號船塢內(nèi)實現(xiàn)了全船貫通的里程碑節(jié)點，全面轉入全船內(nèi)裝工程、設備、系統(tǒng)調(diào)試下半場。特別值得一提的是，從入塢總裝搭載到全船貫通，僅用時不到9個月，較首制船縮短了2個多月，建造速度比肩歐洲頂尖大型郵輪建造企業(yè)，標志著中國船舶工業(yè)在初步掌握設計建造關鍵核心技術的同時，向著系列化、精益化和高效化建造的大型郵輪2.0目標又邁出了堅實的一步。

　　船型“尺碼”更大。較首制船，H1509船總噸位增加了0.64萬噸達14.19萬噸，總長增加17.4米達341米，客房數(shù)量增加19間達2144間，滿載游客量5232人。該船還新增2套脫硫塔和選擇性催化還原（SCR）系統(tǒng)。為了滿足乘客更為豐富的生活和娛樂需求，還配置高達16層的龐大上層建筑，增加更具體驗和樂趣的相關設施。

　　建造效率更高。外高橋造船通過對首制船設計建造經(jīng)驗的消化、吸收再創(chuàng)新，初步建立較為完備的郵輪建造工藝架構，持續(xù)構建郵輪復雜巨系統(tǒng)工程管理能力，關鍵是培育了一支技藝精湛的郵輪工程專業(yè)技術隊伍。在H1509船塢內(nèi)搭載過程中，外高橋造船實施包括大型總段移位、艙室材料總段封艙等新工法、建造策略、關鍵工藝共106項，總段及船塢建造質(zhì)量和效率顯著提升。如薄板線胎位周期縮短40%，設計改單下降80.15%，質(zhì)量檢驗一次通過率達到98.86%，項目總體進度實現(xiàn)過半，達到54%。尤其是，基于供應鏈國產(chǎn)化、剩余物資再利用、設計工藝優(yōu)化以及項目管理能力得到顯著提升。

　　搭載精度更精。外高橋造船相繼攻克大型郵輪薄板分總段在激光復合焊接、運輸?shù)跹b、總組搭載等全過程質(zhì)量精度的控制技術，成效顯著。所有搭載節(jié)點如期落實，全船77個總段、42只分段的吊裝任務，分段總段一次到位率達100%，有效支撐了船體結構的快速、精準總裝搭載。

　　數(shù)字化管理能力更強。啟用全新定制的輕量化數(shù)字模型下現(xiàn)場平臺，結合AR技術實現(xiàn)現(xiàn)場的可視化檢驗；推廣應用移動端全三維電纜敷設技術，構建全面的DSP設計數(shù)據(jù)服務平臺，顯著縮短設計與建造周期，整體效率實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍。同時達成生產(chǎn)設計建模與模型平衡的雙重任務，完整性建模類目細化至210項，平衡場次累計超過千次，從移動端數(shù)據(jù)采集反饋到PC端數(shù)據(jù)整體管理，全面實現(xiàn)檢驗系統(tǒng)和完工管理無紙化實時在線聯(lián)動，為H1509船高質(zhì)高效建造保駕護航。

　　安全管理更嚴。基于首制船建造經(jīng)驗，H1509船開展全過程安全風險辨識、全過程安全標準體系建設，打造國產(chǎn)大型郵輪建造安全管理體系。特別是對工藝工法更新迭代、相關工序前移等實施嚴格的安全管控，有效降低了安全風險。例如實現(xiàn)梯道總段安裝，滿足船塢階段應急和通道安全需求；陽臺總段安裝，降低船塢高墜和物體打擊風險；各類舾裝施工前移，降低船塢階段明火作業(yè)安全風險等。截止目前，H1509船已實現(xiàn)超500萬工時安全無事故的目標。

　　根據(jù)計劃，H1509船將于今年4月底進行第一次塢內(nèi)起浮，釋放全船殘余應力，首次測定重量重心等一系列關鍵工藝要素和技術指標；8月份主發(fā)電機動車；12月底背景舾裝工程基本結束；內(nèi)裝工程進度達到70%。

　　外高橋造船表示，2025年公司將聚焦“夯實大型郵輪發(fā)展根基，提升民船海工盈利能力”的經(jīng)營方針和“固標準，強精益”的管理主題，扎實推進民海郵標準融合及全流程設計、高效建造、供應鏈、工程試驗驗證等綜合能力提升，繼續(xù)發(fā)揚“勇于創(chuàng)新、敢于擔當、開放合作、拼搏奉獻”的郵輪精神，夯實郵輪產(chǎn)業(yè)發(fā)展根基，全力確保H1509船2026年年底之前按時、安全、優(yōu)質(zhì)完工交付，為構建中國郵輪生態(tài)體系，助力中國郵輪經(jīng)濟實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展作出應有的貢獻。